Качество продукции

23.03.2015

Данная статья предназначена для наших уважаемых партнеров – покупателей и пользователей системы опорных стоек «Базис».

Статья содержит мини-отчет о работах, проделанных за последние годы по развитию опалубочной системы «Базис», а также о  дальнейших планах по ее улучшению.

ООО «Базис Холдинг», являясь разработчиком и производителем данной системы, постоянно ведет работы по повышению, как качества составляющих систему изделий, так и ее потребительских свойств, таких как технологичность, несущие характеристики и безопасность эксплуатации.

КАЧЕСТВО.

Из чего складывается качество конструкций системы?

На наш взгляд основные составляющие качества – это:

  • качество исходного сырья (трубный прокат и листовой металл);

  • технологии изготовления;

  • качества покрытия конструкций.

  • контроля качества производства;

Основным материалом (до 85-90% веса конструкций) является трубные прокат, из которого изготавливаются оси стоек, опорные домкраты и горизонтальные связи – ригеля.

В период с 2008 года предприятия, занимающиеся прокатом трубы в целях повышения  своей доходности стали использовать лазейку предусмотренную ГОСТ 10704-916 «ТРУБЫ СТАЛЬНЫЕ ЭЛЕКТРОСВАРНЫЕ ПРЯМОШОВНЫЕ СОРТАМЕНТ», согласно п.6 которого «Предельные отклонения по толщине стенки должны соответствовать: ± 10 % - при диаметре труб до 152 мм;». Таким образом, покупатель оплатив на завод-изготовитель трубы номинальной толщиной 2 мм может получить трубу толщиной 1,8 мм., при этом без нарушения действующей НТД.

Такой способ реализации трубы носит название – «по теоретической массе», когда к учету принимается  погонаж трубы, исходя из теоретического веса по ГОСТ. Это значит следующее – при покупке 20 тонн трубы например 57х2 (погонаж по теоретическому весу – 20000 кг/2,71 кг/м.п. = 7380 м.п.)  покупатель получает 7380 м.п. трубы толщиной 1,8 общим весом 18 тонн, 2 оставшиеся тонны остаются в счет прибыли производителя трубы.

В настоящий момент из-за высокой конкуренции  на рынке производителей трубы до 90% трубы производится «по теоретической массе».

Вместе с тем, в конструкциях нашего производства толщина трубы рассчитывалась исходя из несущей способности системы в целом, и ситуация когда фактически труба оказывается на 10% тоньше расчетной, на предельных нагрузках на систему опалубки «Базис» может привести к негативным последствиям. Наши неоднократные обращения производителям трубопроката в период 2008-2012 гг не нашли понимания, стремление производителей трубы к повышению доходности снова и снова приводили к поставкам «по теоретическому весу».

Результатом этих длительных и нерезультативных переговоров явилось понимание о необходимости создания собственного производства трубы. Нами был закуплен прокатный стан и уже с 2013 года началось изготовление электросварной трубы, необходимой для нужд нашего производства. В настоящий момент мы можем контролировать сырьё, необходимого для изготовления нашей продукции, и обеспечивать стопроцентное качество конечного продукта, в том числе и опорной системы «Базис».


Не остается без внимания и развитие технологии производства. В настоящий момент весь объем фасонных деталей (опорный фланец, клин) изготавливаются методом штамповки с последующей галтовкой, что в отличии от других способов их изготовления (например плазменная резка, фрезерование) дает стопроцентную повторяемость деталей, что позитивно сказывается на конечном качестве продукции. Так же данная технология позволила значительно улучшить саму систему клинового узла, о чем будет сказано ниже.

Для повышения качества сварных узлов внедряются радиальные сварочные автоматы (роботы), которые наше предприятие разрабатывает и изготавливает своими силами.


В настоящий момент весь спектр конструкций опалубки «Базис» выполняются с антикоррозийным покрытием выполненным методом порошковой окраски. Используя многолетний опыт, мы произвели подбор такого состава краски, который обеспечивает:

- стойкость покрытия, на порядок превышающую покрытия эмалью или грунт эмалью.

- наименьшую адгезию к бетонной смеси – иными словами бетон практически не налипает к окрашенной поверхности, и легко удаляется с нее.

- покрытие не является скользким при ручном перемещении элементов.


С целью повышения конкурентоспособности производимого нами оборудования, наше предприятие закупило и ожидает монтаж линии по электрохимическому оцинкованию стальных конструкций.

Данная технология обеспечит антикоррозийную защиту конструкций на срок до 10 лет, позволит наряду с гладкими элементами цинковать и резьбовые элементы. При этом увеличение стоимости конструкций будет минимальным. Пуск линии намечен на конец апреля 2015 года.

Контроль качества на нашем предприятии налажен следующим образом – у нас отсутствует ОТК, контроль качества ведут рабочие по качеству входящих для каждой, выполняемой конкретным лицом операций деталей, поступивших от предыдущего лица по всей технологической цепочке изготовления каждого изделия.

Если немного упростить, то процесс контроля выглядит следующим образом:

-      Резчик пилит заготовки трубы и передает их сварщику;

-      Сварщик контролирует длину и качество пила на заготовке во время установки свариваемых деталей в кондуктор;

-      После сварки деталь поступает на зачистку, где слесарь контролирует сварочный шов;

-      Далее деталь поступает на подготовку к окраске и окраску, где маляры и подсобники проводят визуальный контроль деталей;

-      И уже после окраски, контроль всех параметров производится сменным мастером. При отсутствии недостатков, готовое изделие идет на упаковку.

При этом система ответственности построена таким образом, что за брак, допущенный одним из работников технологической цепи, несут все последующие работники, по вине которых получен брак, включая сменного мастера.

Такая система позволяет максимально снизить количество бракованных изделий, Хотя стоит признаться, что изредка случаются сбои, и в этом случае мы за свой счет и в кратчайшие сроки устраняем недостаток изделия на объекте, если это возможно или замену некачественных изделий.


ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ, НЕСУЩИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ И БЕЗОПАСНОСТЬ.

В целях повышения характеристик системы нашим предприятием проведены следующие улучшения конструкции:

Имея собственный прокатный стан, мы получили возможность изготавливать не только трубу круглого или прямоугольного сечения, но и профили со специальной конфигурацией.

Для Опорной стойки опалубки «Базис» нами разработан и внедрен профиль получивший название «лист клевера». Профиль имеет следующую особенность – вдоль оси профиля симметрично прокатаны 4 ребра жесткости, согласно приведенного рисунка.

01.jpg

Данный профиль несет на 10% большую вертикальную нагрузку, чем обычная труба Ø57х2.

За счет следующего момента удалось значительно повысить несущую способность и устойчивость системы в целом:

Стыковка вертикальных элементов системы (набор стоек до нужной высоты) производится следующим способом: нижестоящая стойка представляет собой створ трубы Ø57х2, вышестоящая стойка выполняется с закрепленной внутри вставкой из трубы Ø51, которая вставляется в ниже расположенную стойку (соединение папа-мама).

02.jpg

При этом из рисунка видно, что даже при идеальной соосности вставки и трубы стойки возникает зазор равный половине разницы внутреннего диаметра трубы 57 и наружного трубы 51. Для данного случая зазор составляет: (57-2*2-51)/2=1,0 мм., что уменьшает площадь взаимного опирания верхней и нижней трубы на 33%

А для трубы которую реально приобрести на рынке, о чем писалось выше, а именно с толщиной стенки 1,8 мм. зазор составит: (57-1,8*2-51)/2=1,2 мм., что уменьшает площадь соприкосновения труб до 40%.

Данные расчеты произведены исходя из условия, что рассматриваемое соединение идеально, то есть оси трубы-стойки и трубы-вставки строго совпадают. На практике добиться этого весьма сложно из-за наплыва сварного шва при изготовлении трубы (так называемый грат), который расположен по оси трубы и может достигать в высоту значения толщины стенки трубы (то есть до 2 мм, как в нашем случае). В таком случае соосное расположение становится практически невозможным, что дополнительно увеличивает зазоры при стыковке труб.

03.jpg

Для нашего же профиля ограничителями для трубы-вставки являются ребра жесткости, а внутренний диаметр профиля подобран под трубу-вставку диаметром 48 мм. Настройки трубопрокатного стана позволяют получить расположение сварочного шва трубы всегда на поверхности «листочка клевера», то есть шов ни при каких условиях не оказывает влияния на соосность труб при сборке изделия и конструкции в целом.

Подводя итог описанного выше, хочется отметить, что в результате проведенных мер и мероприятий нам удалось повысить осевую нагрузку на стойку до 3500 кгс/ось, а в целом повысить надежность и безопасность системы.

Единственным дополнением к вышесказанному является, что данное существенное повышение качества системы обойдется всего в 4% увеличения стоимости вертикальных элементов, по сравнению с элементами, изготовленными из обычной трубы Ø57х2 (за счет более сложной технологии изготовления исходного профиля), при этом стоимость остальных элементов (ригели, домкраты и прочее) остается без изменения. Таким образом, среднестатистическая стоимость комплекта увеличивается всего на 1,5-1,8%.

За последние годы нами произведена полная переработка клинового узла.

Теперь он изготавливается в двух исполнениях – традиционной  (клин трапецивидной формы, опорная площадка корпуса клина без дополнительного выступа. (рисунок слева), и доработанной – клин фасонный, корпус клина имеет выштамповку по поверхности располагаемой к трубе стойки. 

04.jpg

Фиксация узла с доработанным клином происходит без дополнительных усилий (поддержка или центровка клина) простым защелкиванием, с дальнейшей фиксацией молотком. Данная особенность значительно повышает скорость монтажа системы.

Так же наличие выступа позволяет не только удобно и надежно зафиксировать клин, но и в случае, когда по каким-то причинам возможно обрушение опалубочного стола данный узел производит самофиксацию в пазе фланца и не позволяет ригелю выскочить из паза, тем самым увеличивая запас неупругой деформации всей системы.

 

Данный эффект достигается следующим образом:

05.jpg
В случае разрушения формообразующих опалубочного стола (балка, фанера) и падения бетонной смеси и арматуры на несущие стальные конструкции происходит как прогиб осей стоек за счет горизонтальных составляющих нагрузки, возникающих при провисе или изломе деревянной балки, а так же прогиб ригеля от вертикальных нагрузок на ригель от падающего сверху бетона. Это приводит к неупругому прогибу ригеля относительно горизонтальной оси. При этом изгибающий момент, возникающий относительно точки фиксации ригеля клином во фланце оказывается настолько велик, что давлением клина выштамповка на корпусе клина стремиться расплющиться, разводя щечки корпуса клина в стороны, и щечки дополнительно расклинивают корпус клина в пазе фланца. Все это дополнительно усиливает как прочность конструкции, так и повышает ее запас неупругой деформации.

В случаях если речь идет о высоких сборках, когда высота монтируемой опалубочной конструкции превышает длину и ширину вертикальной сборки, или действуют иные ограничения, например ветровая нагрузка, устойчивость системы может повышаться при помощи диагональных связующих элементов. Изначально наша система предусматривала дополнительные отверстия в ригелях и фланцах для закрепления в них диагональных элементов. Вместе с тем практика показала, что отверстия во фланце значительно его ослабляют, фланец изгибается вниз даже при небольшом превышении вертикальной нагрузки на ригель и даже при излишне усердном забивании клина молотком для фиксации ригеля. Наличие отверстий в ригелях не совсем оправданы в случаях когда начинают работать диагональные связи, скрепляющие ригеля, данные отверстия развальцовываются пальцами флажковых соединений диагоналей и ригелей, что в последствии приводит к люфтам таких соединений. Кроме того количество и дороговизна диагональных связей повышают до 25% стоимость комплекта опалубки и до 30% количество сборочных единиц, что усложняет и удорожает монтаж, демонтаж и логистику системы.

По нашей практике наиболее оправданным является применение диагоналей из трубы диаметром 48 мм, которые могут изготавливаться длиной до 12 м. (на практике – 5-6 м), что позволяет обвязать сразу несколько осей одной связью, что упрощает монтаж системы и повышает надежность. Диагонали крепятся к стойкам при помощи стандартных поворотных хомутов 60х48, что позволяет разместить их под любым углом,  оптимально с точки зрения возникающих в каждом конкретном случае нагрузок. Кроме того эти элементы являются стандартными для хомутовых лесов, широко применяющихся в строительстве, и часто имеются в наличии у потребителей нашей продукции.

Нами разработаны дополнительные элементы, которые позволяют сделать систему гораздо удобнее и дружелюбнее к строителям, среди которых:

- лестничные марши – позволяют реализовывать лестницы высотой до 120 метров;

- ригели балок – обеспечивают восприятие вертикальной нагрузки до 2000 кгс возникающих при заливке перекрытий балочного типа со значительными сечениями балок. Ригели балок интегрируются в систему и позволяют произвести одновременную заливку железобетонных балок и перекрытий без устройства отдельных сборок столов.

- консоли для устройства подмостей - облегчают монтаж площадок обслуживания по периметру возводимых конструкций.

- падающие головки – являются промежуточным звеном от верхнего опорного домкрата до деревянных формообразующих элементов, позволяют очень быстро расслабить опалубочный стол после заливки перекрытия выбиванием фиксирующих клинов.

- для удобства размещения опорных домкратов на плохо подготовленные поверхности опорные пятки домкратов имеют фасонную штампованную форму, что в т.ч. за счет дополнительных ребер повышает прочность пятки на изгиб.

Уважаемые коллеги!

Поскольку большинство из представленных выше изменений конструкций и технологий изготовления опорной системы опалубки «Базис» были произведены согласно Ваших пожеланий и замечаний, которые нам удается получить при общении с Вами как на возводимых объектах, так и при инженерной проработке проектов, выражаю Вам благодарность от лица нашего предприятия за участие и помощь в развитии нашей системы опалубки перекрытий.

В случае возникновения вопросов, замечаний, необходимости проведения консультаций или семинаров просим обращаться Вас:

Тел: +7 495 769 6869

e-mail: bazisholding@mail.ru

Коммерческий директор: Сидоров Альберт Петрович, тел. +7 915 896 2011, alik.zt@mail.ru

Начальник отдела продаж: Краснов Алексей Викторович, тел. +7 910 918 0422, info7727@gmail.com

Заместитель Генерального Директора: Абдуразаков Мурад Урьянович. тел. +7 915 890 2072, m.abdurazakov@mail.ru

ВАМ БУДЕТ ИНТЕРЕСНО:
28.04.2015
Наше предприятие успешно применяет технологический подход для смягчения последствий кризиса в строительной отрасли, приняв программу мер по диверсификации производства. Таким образом, к настоящему моменту нами внедрено и реализовывается направление производства металлических фермерских теплиц.
27.02.2020
Компания «Базис Холдинг» примет участие в Международной специализированной выставке строительных, отделочных материалов и технологий «RosBuild 2020». Событие пройдет в Москве, ЦВК «Экспоцентр», с 31 марта по 3 апреля 2020 года.
12.04.2016
Видеоролик о истеме пространственных соединений "Мархи". Данная система строительных конструкций имеет огромное поле для использования - торговые комплексы, спортивные сооружения, производственные здания.